电子连接器生产工艺

　　电子连接器种类繁多，但生产管理流程基本是一致的，连接器的生产工作流程进行一般可分为下面我们四个发展阶段：

　　1、冲压

　　电子连接器的制造过程一般从冲压销开始。 通过大型高速冲压机，电子连接器（销）由薄金属条冲压而成。 将大卷金属带一端送入冲压机前端，另一端通过冲压机液压工作台绕入卷盘轮，由卷盘轮将金属带拉出，轧出成品。

　　2、电镀

　　冲压完成后，连接器插脚应送至电镀部分。 在这个阶段，连接器的电接触面将被涂上各种金属涂层。 与冲压阶段类似的问题，例如冲压针的扭曲、断裂或变形，也会在冲压针进入电镀设备时出现。 这种缺陷可以很容易地用本文描述的技术来检测。

　　然而，对于大多数的机器视觉系统的供应商，许多发生在电镀过程中的质量缺陷的也是检测系统的一部分“限制”。电子连接器制造商希望能够检测各种不一致和缺陷检测系统如在镀覆的连接器插针的表面上的小划痕针孔。尽管有这些缺点，其他产品（如铝罐或其它相对平坦的底部盖面）很容易被识别;然而，因为大多数的表面不规则性和电连接器的包含设计角度，视觉检查系统难以获得足够的，以确定这些细微的缺陷所需的图像。

　　因为某些类型的多层镀覆金属销的需要，制造商也希望能够以验证是否金属代替和正确的比例涂覆不同检测系统之间进行区分。这是一个黑白视觉相机系统一个非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。而彩色相机视觉系统可以成功区分这些不同的金属涂层，但由于涂层和冲击的反射角的不规则表面的，照明困难问题仍然存在。

　　3、注塑

　　电子连接器的塑料盒座在注塑阶段可以制成。通常的工艺是将熔化的塑料发展注入金属胎膜中，然后进行快速冷却成形。当熔化塑料未能实现完全注满胎膜时出现就是所谓 “漏？这是一个注塑阶段我们需要通过检测的一种具有典型缺陷。 另一些存在缺陷主要包括接插孔的填满或部分堵塞（这些接插孔必须能够保持清洁畅通以便在最后组装时与插针正确接插）。由于学生使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以一般用于注塑完成后质量目标检测的机器学习视觉管理系统结构相对比较简单易行。

　　4、组装

　　组件制造电子连接器的最后阶段结束。存在由注射药筒保持器的两个好电镀针连接器：单独地或以上的插塞组合件被插入。它指的是一个销的每个单独的插塞连接器;一个插头连接器的组合和多个而磁带盒保持架销。无论哪个贴片，制造商被要求来检测所有的组装阶段，正确的定位销是否具有间隙的方式;另一种类型的测量表面的例行检查任务和约配合连接器的节距。

　　在冲压阶段，连接器的组装对自动检测系统提出了速度挑战。 虽然大多数装配线每秒钟能生产一两件，但视觉系统通常会对通过摄像机的每个连接器进行几种不同的测试。 因此，检测速度再次成为重要的系统性能指标。

　　组装工作完成后，连接器的外形设计尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉技术检测管理系统带来了发展另一个重要问题。例如：某些连接器盒座的尺寸已经超过一英尺而拥有几百个插针，每个插针位置的检测结果精度要求都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。显然，在一幅图像上无法通过完成自己一个一英尺长连接器的检测，视觉信息检测控制系统研究只能根据每次在一较小视野内检测能力有限公司数目的插针质量。

　　为了完成两种方法可检测连接器的整个：使用多个照相机（的系统增加成本）;或当连接器是在通过连续，单个帧的图像的视觉系统连续拾取“缝合”在一起，引发了照相机镜头前，以确定是否整个连接器的质量。后一种方法是组件通常采用的连接器的完成后的检测方法PPT视觉检查系统。

　　”实际工作位置“的检测是连接器组装对检测技术系统的另一方面要求。这个”实际发展位置“是指每个插针顶端到一条法律规定的设计基准线之间的距离。视觉信息检测管理系统必须在检测结果图像上作出这条假想的基准线以测量我们每个插针顶点的”实际位置“并判断其是否可以达到教学质量评价标准。

　　然而，用于描绘这一基准的参考点通常在实际连接器上是看不见的，或者有时出现在另一个平面上，不能同时在同一透镜中看到。 即使在某些情况下，连接器盒上的塑料也必须接地以确定基准的位置。 确实有一个相关的主题-可检测性设计。