物料清单

物料清单(Bill of Materials，简称BOM)是描述企业产品组成的技术文件。在加工资本行业，它表明了总装件、分装件、部件、部件、部件之间的结构关系，以及产品所需的数量。

主要原料、中间体、辅助材料及其配方及所需数量由化工、制药和食品行业的产品组成说明。BOM它以数据表的形式表示用图表示的产品组成。MRPII系统中计算MRP过程中的重要控制文件。

中文名

物料清单

外文名

Bill of Materials简称

BOM

概念

描述企业产品组成的技术文件

基本材料清单

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图1 物料清单(BOM)所有子装配件、中间件、零件和原材料的清单，包括组装所需的 各子项数量。为了安排仓库的发料、车间的生产和待采购零件的种类和数量，材料清单与主要生产计划一起工作。材料清单，如单层法、缩进法、 模块法、暂停法、矩阵法、成本法等。在某些工业领域，可称为配方、元素表或其他名称。

材料清单是制造企业的核心文件，材料清单应用于各部门的活动。根据使用目的或特点，材料清单有多种形式，如单级BOM，多极BOM、百分比式的计划用BOM、模式化BOM、制造BOM和虚拟BOM等。

定义物料清单

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狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为物料清单，即产品结构(Product Structure)。它只是简单地按照一定的划分规则分解材料的物理结构，并描述材料的物理组成。一般根据功能进行分级和描述。

广义上的BOM它是产品结构和工艺流程的结合，两者是不可分割的。谈论产品结构没有实际意义。客观科学地通过BOM要描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和反映产品的结构。

物料清单公式

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BOM (Bill of Manufacturing)=工艺流程(Routing)(=工序集合)(=集合工作中心) 工作中心的设备和人员 产品结构 (Prod. Structure)(= 物料的集合) 材料成本信息

材料清单结构

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图2 材料清单类型材料清单(bill of materials，简称BOM)它解释了最终产品由哪些部件和原材料组成，以及这些部件在时间和数量上的相互关系。如右图1和图2所示： 如右图1所示，最终产品A由三部分组成B、C、DB由a和组成b组成，D又由b和c组成。这种产品结构反映在时间结构上 以产品的完成日期为起点倒排计划，可以相应地找到每个计划 如图2所示，个别零件最迟应开始加工时间或发出采购订单。从图中可以看出，由于各部件的加工

采购周期不同，即从完成日期的倒排进度计算的早期阶段不同。当确定最终产品的生产任务时，各部件的订单发布日期仍然先有后。也就是说，在保证配套日期的原则下，生产周期长的材料先下订单，生产周期短的材料后下订单，使所有材料在需要时都能配套准备；在需要之前不要过早进料，以减少库存和占用资金。

物料清单类型

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材料清单类型(标准、模型、计划、选项)

1.标准材料清单：标准材料的材料清单。标准材料是指除计划材料、选项类别或模型外，包含在材料清单中的材料，如采购部件、自制部件、外包部件等。标准材料清单是最常用的清单类型，包括法定子、每个子、产品控制信息、材料计划等功能。

2.计划材料清单:计划材料清单。计划材料

计划材料清单（自行车）代表产品系列的材料类型，包括子材料和子计划的百分比。主计划和（或）材料需求计划可以使用计划清单来帮助实施。

3.模型材料清单：模型材料清单。模型材料是指在订购材料时，在材料清单中列出可选材料和可选材料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求订购不同的产品配置。模型清单可以根据订单组装(ATO：Assemble-to-order)或按订单挑库(PTO：Pick-to-order)类型的，ATO与PTO模型的区别在于，ATO生产订单组装完成后需要选择发货，PTO根据可选子件直接发货。

4.选项材料清单：包含一系列相关选项的选项材料清单。选项类是材料清单中可选子件的分类。选项类作为材料，成为模型材料清单中的一层。

(可以模型 选项类也可以模型)

虚拟件：虚拟件是一种无库存的装配件，它可以将母件所需的材料组合在一起，产生子装配件。MPS/MRP该系统可以通过虚拟件直接扩展到虚拟件的子件，就像这些子件直接连接到虚拟件的母件一样。 应用：作为共用部件，材料清单易于维护，产品结构清晰，工作量减轻。

公共材料清单：任何具有相同清单类型的两种材料都可以共享公共材料清单。如果两种不同的材料共享相同的清单，则只需定义一种材料清单供另一种材料公共使用，但这一点

材料清单结构图(自行车)两种材料应相同BOM类型。在定义新母件的材料清单时，可以引用另一母件作为公共材料清单，而无需在材料清单中输入任何信息，节省输入时间，便于维护。

产品开发阶段的开发阶段 BOM

根据实现功能，产品开发过程分为工程设计、工艺设计、样机试制等几个重要阶段。 PDM 在系统应用中，根据不同阶段产品结构管理的要求，会产生多种类型 BOM，实现产品数据的管理和使用，从不同方面表示产品的组成形式和相关属性项的值。

BOM 在产品形成过程中，物体形态的实体一般称为物料项，BOM 是材料项之间的结构关系( 包括装配关系、加工关系、基准依赖关系和交换关系等 )形式化表达方法。在产品开发的不同阶段，各部门设计、使用和维护各自的相关目的 BOM，并从中获取特定数据。设计BOM、工艺BOM 和制造BOM 三种主要用于产品开发过程 BOM。

( 1) 设计BOM又称工程BOM ( Eng ineeringBOM，EBOM ) ，一般由产品设计部门根据产品装配系统图和产品零部件明细表来描述产品设计结构。其中，产品组装系统图阐述了产品组件之间的设计组装关系，产品组件详细说明了一般部件、标准部件、自制部件、外包部件、外包部件等部件的类型。EBOM 它是工艺、制造和其他应用系统所需的产品数据的基础。常见的文本表达形式包括产品清单、图案目录和材料定额清单。

( 2) 工艺BOM ( P rocess P lanning BOM，PPBOM )

工艺设计部门在 EBOM 在此基础上，分解产品结构，建立装配件的装配工艺和各部件的制造工艺，确定加工制造过程中应使用的工具和模具。 PPBOM 是根据工厂的加工水平和能力对EBOM 设计生成后，使用可以清楚地了解零件之间的制造关系，跟踪零件在哪里制造、谁制造、使用什么制造等信息，其常见的文本表达形式是产品流程单位目录等。

( 3) 制造BOM ( M anufacturing BOM，M BOM ) 制造工程部门在 PPBOM 在此基础上，增加了材料项的工艺流程 (制造及装配工艺)、工装资源、原材料及半成品等信息的形成，反映了零件、装配件及最终产品的制造方法及装配顺序，如制造、装配工艺内容及相应的加工设备、工装夹具、刀具辅具等。它详细描述了产品的制造过程，即企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ing，ERP )输入信息进行操作。它详细描述了产品的制造过程，即企业资源规划( Enterp rise RosoureP lann ing，ERP )输入信息信息BOM 常见的文本表达形式有工艺路线表、关键工艺汇总表、重要部件关键部件明细表、自制部件明细表、一般部件明细表、一般专用工具明细表、设备明细表等。

视图结构转换

不同类型的BOM 视图不是从零开始构而是从现有开始 BOM 视图转换而来。在 PDM 系统中，BOM 视图结构转换的重点是设计 BOM 到工艺BOM 进而到制造 BOM 的转换上。不同的转换过程 BOM 视图对各种特殊部件有不同的处理方法，因此 BOM视图结构转换主要集中在特殊部件的处理上。对比各种 BOM 视图结构的发现导致设计BOM和工艺BOM 异构的特殊部件主要包括关键部件和外部部件，导致工艺BOM和制造 BOM异构的特殊部件主要包括虚设件和工艺件。上述特殊部件的定义如下：

( 1)关键件

鉴于工艺分离面等原因，在工艺分解过程中设计 BOM 细化过粗的零件产生的零件。

( 2)外协件

所有部件本身及其所属部件均需外包加工。其所属部件不会出现在工艺中BOM 中。

( 3)虚设件

在设计BOM在工艺中出现 BOM有定义，但在实际生产中不制造或存储零件。制造虚拟设备BOM它将被删除。制造工作可以通过处理虚设件并行化，从而在资源充足的情况下有效利用资源。

( 4)工艺件

在设计BOM 在实际生产中，由于工艺要求，需要制造和储存的零件不会出现在制造中 BOM添加中会。同时，工艺 BOM有些零件会降级为工艺件的下级子件，这些零件在工艺上 BOM 称为工艺子件。通过处理工艺子件，可以使制造工作串行化，从而在资源有限的情况下节约利用资源。PDM 在系统中，主要工作是处理特殊部件BOM 视图结构转换图 1所示。相应的 BOM 视图结构转换的实现过程如图所示 2所示。在转换过程中，设计BOM、工艺 BOM、制造BOM 是产品开发不同阶段产品结构的三个版本，BOM结构转换就根据已有BOM 视图版本生成新版本的过程。相应地在图 2所示的转换流程中，

产品结构树中的节点N也分别有NE、NP、NM3种版本，下标 E、P、M 分别代表节点的设计、工艺、制造版本。整个流程中，各种特殊部件需要设计、工艺以及制造部门人员进行定义，在对关键件进行处理时，需要与工艺人员进行交互以获得关键件的细分信息。

物料清单基本功能

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物料清单是产品结构的技术性描述文件，它不仅列出最终产品的所有构成项目，同时还表明这些项目之间的结构关系， 即从原材料到零件、组件，直到最终产品的层次隶属关系，以及它们之间的数量关系。BOM 是制造企业的核心文件，各个不同的部门和系统都要用到BOM，从BOM 中获取特定的数据。

设计部门是BOM 的设计者，也是BOM 的使用者， 需要从BOM 中获取所有零件的信息以及相互间的结构信息；

工艺部门根据BOM 建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺，以及加工制造过程中应使用的工装、模具等；

生产部门根据BOM 来生产产品；

库房根据BOM 进行发料；

财务部门根据BOM中每个自制件或外购件的成本来确定最终产品的成本；

质量控制部门要根据BOM 保证产品的正确生产；

前轴项目的单阶BOM展开维修部门通过BOM 了解最终产品的具体结构，了解需要哪些备件等等。可见BOM对于企业各部门的管理工作有着十分重要的作用；

BOM 功能的深入研究，对于经营管理中各项功能的优化整合有着十分重要的意义。

物料清单信息化管理

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采用计算机辅助生产管理时，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，这时的BOM 就必须由传统的图示表达转化为某种数据结构。为了计算机处理和管理的方便，BOM 必须具有某种合理的组织形式；此外，BOM 还是CIMS/MIS 与CAD、CAPP、PDM 等子系统的重要接口，是系统集成的关键；因此，用计算机进行BOM 管理时，必须充分考虑与其它子系统的信息交换问题。

一般情况下，构建BOM 时应注意以下几方面问题：

1、 在BOM 中，每一个项目( 零件) 必须有一个唯一的编码。

2、为了管理方便，有时可以将同一零件的不同状态看作几个不同的项目构建在产品的BOM 中。

3、根据生产实际情况，为了强化某些工装、模具的准备工作， 还可将这些工具构建在BOM中。

4、 为了满足不同部门获取零件的不同信息，可以灵活

ERP2的管理内容设计BOM 中每个项目的属性，如计划、成本、库存、订单等。BOM 的数据输入计算机后, 就可对其进行查询，并能根据用户的不同要求以不同的格式显示出来。BOM 常见的输出格式有以下几种：(1)传统的BOM，包括单层展开、缩行展开、汇总展开、单层跟踪、缩行跟踪、汇总跟踪等形式。

(2)矩阵式BOM，是对具有大量通用零件的产品系列进行数据合并后得到的一种BOM，可用来识别和组合一个产品系列中的通用型零件。

(3)比较式BOM，是以标准产品为基准，并规定还可增加哪些零件或去掉哪些零件，能有效地描述不同产品之间的差异。

(4)模块化BOM，可用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品，按照装配最终产品的要求来组建模块，通过不同的模块选择就可以组合成不同的最终产品。

物料清单作用

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物料清单是一个制造企业的核心文件。各个部门的活动都要用到物料清单，生产部门要根据物料清单来生产产品，库房要根据物料清单进行发料，财务部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。

企业根据生产计划的要求，输入库存记录及产品结构，由计算机进行物料需求计算，输出零部件的生产计划、原材料与外购件的采购计划以及辅助报告，这是企业生产

前轴主项的尾阶BOM展开管理的一种基本模式。在此基础上，以信息共享为基础，对整个企业范围的经营资源进行综合管理，把客户需求和企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，形成一个完整的价值链，这就是企业资源计划( ERP)，实行ERP 是企业管理现代化的一个重要标志。BOM 作为计算机可以识别的产品结构数据文件，是ERP 的主导文件。作为ERP 系统中最重要的基础数据， BOM 是否完善正确、格式设计是否合理、功能发挥如何，直接影响系统的运行质量。ERP 系统中BOM 的种类主要包括五类：缩排式BOM、汇总的BOM、反查用BOM、成本BOM、计划BOM。随着企业管理水平的提高，人们对BOM 的管理与使用提出了更高的要求，如要对复杂的BOM 进行分阶、进行客户化BOM 管理、跟PDM 等功能结合自动生成物料清单、能够跟工艺信息结合、计算直接人工等等；而ERP 系统的发展与完善也是与解决上述问题紧密结合在一起的。因此， BOM 是实行ERP 的基础与关键。BOM的作用可以归结如下：

(1)ERP系统识别各个物料的工具。

(2)BOM是MRP运行的最重要的基础数据之一，是MPS转变成MRP的关键环节。

(3)各个物料的工艺路线通过BOM可以生成最终产品项目的工艺路线。

(4)是物料采购的依据。

(5)是零组件外协加工的依据。

(6)是仓库进行原材料、零组件配套的依据。[1]

(7)是加工领料的依据。

(8)BOM可以包含各个项目的成本信息，是成本计算的重要依据。

(9)是制定产品销售价格的基础。

(10)是质量管理中从最终产品追溯零件、组件和原材料的工具。

物料清单注意事项

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为了使ERP系统正常运行，物料清单必须完整和准确。否则，就不能做到在正确的时间以正确的数量生产或采购正确的物料。这将引起一系列严重后果：

1、交货期得不到保证，客户服务水平低下。

2、增加库存，积压资金。由于物料清单不准确，为了保证生产的正

前轴管的多阶物料用途清单常进行，惟一所能采取的措施就是多存物料了。

3、生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料，生产时时受阻。

4、成本增加。额外的钱花在不必要的库存上，催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加。

5、企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部联系和协调的基础。

6、影响员工的士气。

7、 浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业内的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础。建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护，又为各部门的通讯协调奠定了基础。

由于企业很多部门都依据统一的物料清单进行工作。所以，在所有的数据中，物料清单对企业的影响最大，系统对它的准确性要求也最高。在一个成功地使用ERP系统的企业中，物料清单的准确度应在98%以上。物料清单如果不准确，运行ERP的结果会完全失去意义。

物料清单检测方法

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(1) 现场审查：让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正。

(2) 办公室审查：组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组，共同审查物料清单。发现错误立即纠正。

(3) 产品拆零：把一件最终产品拆开，把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机，这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件。

(4) 非计划的出入库：当生产人员返回库房去领取更多零件时，可能是由于他们出现了某些废品，也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况，则可能是物料清单有错，引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房，很可能开始就不应把这些零件领走。同样，是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在这两种情况下，一旦发现错误，都要立即纠正。这种方法对于物料准确性的继续维护也是一个好方法。

词条图册

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参考资料

1.

物料清单视图演绎及在产品数据管理中的实现

．中国知网．2005-09-25[引用日期2016-11-13]