企业运用人工智能的案例_计量服务企业优秀案例7:PLC 全自动测控系统在计量检测中的运用...

导语

安徽中天石化有限公司成立于1998年 年。公司作为国内知名的润滑油专业制造商，拥有一流的润滑油智能制造生产线，配备先进的生产设备和精密检测仪器，实现智能精密生产，年产能力15万吨。公司的生产能力规模、品牌影响力、科研水平、经济实力等综合指标在同行民营企业中排名第一。

公司拥有由国内外知名专家、教授和经验丰富的技术人员组成的科研团队，拥有院士工作站和省级企业技术中心，是安徽省润滑油工程技术研究中心和安徽省润滑油标准化技术委员会的组织者。

2015 年前，公司在加工成品油时，相关基础油、添加剂用量采用人工称重的操作方式，其精准度差、不易操作、差错率高、油品易产生杂质，导致时间浪费、效率低下、成品油品质还无法保证，给企业带来一定的损失。引进一套自动检测和精准测量系统，消化吸收，指导生产加工全过程，就显得尤为迫切。

01

技术措施

◆ 引进行业先进PLC 自动测控系统

精确测量系统中的高灵敏度数字模块，通过传输系统准确读取测量数据并显示在仪器上，称重效果高效、准确、无错误、质量有保证。

◆ 智能控制研发生产过程智能控制(PPA)系统

充分发挥院士工作站和省级企业技术中心的优势，与相关高校合作PLC 智能控制系统的研发和生产过程(PPA)升级计量信息管理系统，实现智能计量控制功能。

◆ 开发远程流量计与机泵、自控阀连锁控制功能

在根据生产成分的要求设置进料数量后，系统可以自动控制所选调合罐前的进料阀和相应泵电机的交流接触器，实现同步连锁控制，实时控制准确的流量计成分。同时，该系统可以通过安装在流量计入口输油管道上的智能温度计收集到管道物料的实时温度，然后通过电流信号传输到彩色图像控制中心。计算机工作站收到模拟电流信号后，将其转换为实时温度值，并根据计算机内置的温度密度自动转换表对流量进行自动密度补偿，以提高流量计的测量精度。

◆开发远程称重系统配料数据采集、显示和监控功能

系统与安装的现场称重仪器连接，通过每个称重罐上的称重模块监控罐内材料的实时重量数据，并通过信号传输将数据传输到计算机工作站进行实时重量数据显示。为了保证称重计量的最终控制精度，采用数字信号传输的方式，确保了“称重传感器”测到的信号在传输过程中没有衰减和损耗现象，使整个称重计量系统精度更高，保证了调合配方的精准度。

◆开发远程机泵与自控阀同步连锁控制功能

系统通过计算机工作站软件编程计算功能，根据实际配料过程中称重计量的要求，有效远程控制进料自动控制阀的开关，自动控制进料量；同时，对输油泵电机的交流接触器进行同步连锁控制和精确测量。

◆液位和重量自动转换功能

由于密度会随着温度的变化而变化，计算机根据安装在现场的智能温度计测量的实时温度值，通过内部公式自动（温度-密度）补偿和（液位-重量）转换，得到相应的重量值，随时掌握油箱库存。

◆制定系统操作规程，培训操作人员

◆测量和校准成品油滤网、温度计、压力计和流量。校准由技术部门负责，并制定校准计划

◆培训预备品管理、仓库、卸油人员，由原老年人带新人，避免因人员休假操作不当造成油质异常

02

具体成效

◆通过PLC 引入和引入全自动测控系统PPA 系统的研发，计量精度误差小于0.2%在过程计量保证、计量工作有效性、计量管理等方面取得显著成绩。

◆ 操作人员按照操作规程操作，无称重精度异常，有效防止比例精度误差引起的质量异常。

◆在测量和纠正油滤网的精度、温度计、压力计、流、压力计、流油中无异色杂质。

◆公司拥有一系列管理档案，如计量器具管理台账、验证记录、流通记录、计量器具管理人员资格培训、考核记录等，可追溯，为公司标准化生产、提高产品质量奠定坚实基础。

来源：国家市场监督管理司